Estampado de molde

El estampado de moho es un equipo de proceso especial que procesa materiales en piezas (o productos semi - terminados) en el procesamiento de estampado.

Clasificación basada en propiedades del proceso: troqueles de perforación, troqueles de flexión, troqueles de dibujo, matrices de formación, etc. Clasificación basada en el grado de combinación de procesos: molde de proceso único, moho compuesto y moho progresivo.

Los tres elementos de producción de estampados: proceso de estampado razonable, moldes avanzados y equipos de estampado eficientes.

1. Blanking, golpes y recortes

Defectos: rebabas excesivas, deformación, rasguños de superficie, discrepancias de tamaño, agujeros faltantes, etc.

1) rebabas excesivas: la brecha entre los moldes convexos y cóncavos es demasiado grande o demasiado pequeña; Ropa de cuchilla; Mala precisión de la guía; Las posiciones de los moldes convexos y cóncavos no son concéntricos, etc. 2) deformación: el espaciado del orificio es demasiado pequeño; Mal ajuste entre la placa de prensado y la superficie del modelo cóncavo; El espacio libre excesivo, etc. 3) rasguños de la superficie: hay arrastre, tracción y otros fenómenos durante la operación; Arañazos, etc. Durante el proceso de corte de la chapa. 4) No más coincidencia: alimentación inadecuada; Dispositivo de posición dañado o suelto, cambio de posición, etc. 5) Menos agujeros: el golpe está roto; Longitud insuficiente del golpe, etc.

2. Dibujo

3. Brida

Defectos: altura desigual de bridas, brida inconsistente, brida rugosa, brida agrietada, etc.

1) La brida no es vertical: la brecha entre los moldes convexos y cóncavos es demasiado grande. 2) Altura de brindación inconsistente: brecha desigual entre moldes convexos y cóncavos; Posicionamiento inexacto; El tamaño de las piezas caídas no es preciso. 3) brida y rugosidad: hay cicatrices en el borde de la cuchilla; Impurezas en la superficie de las partes; La dureza de la vanguardia es demasiado baja. 4) Crack bromeando: grandes rebabas durante el recorte; La brecha entre los moldes convexos y cóncavos es demasiado pequeña; Hay un cambio repentino en la forma de la brida.

4. Flexión

Defectos: ángulo de flexión no calificado, borde de flexión agrietado, escalones en la esquina de Bend R, etc.

1) Ángulo de flexión no calificado: la brecha entre los moldes convexos y cóncavos es demasiado grande, y el ángulo coincidente entre los moldes convexos y cóncavos no coincide. El grosor del material de la placa es diferente. 2) borde de flexión roto: la brecha entre los moldes convexos y cóncavos es demasiado pequeño; El ángulo de flexión es demasiado pequeño; Fuerza de golpe excesiva y velocidad rápida; El material del tablero es ligeramente duro. 3) doblar el ángulo R con los pasos: el ángulo de flexión de los moldes convexos y cóncavos es demasiado grande; Ángulo R externo excesivo; La fuerza de flexión es demasiado pequeña.

5. Agujero de salto de chatarra

1) Si la longitud del golpe no es suficiente, reemplace el golpe cortando el molde cóncavo con un espesor de material de 1 mm de acuerdo con el borde del punzón;

2) Si la brecha entre los moldes cóncavos es demasiado grande, corte en el submarino para reducir el espacio o usar una máquina de cobertura para reducir el espacio;

3) Si el golpe o la plantilla no está desmagnetizada, use un desmagnetizador para desmagnetizar el golpe o la plantilla.

6. Bloqueo de desechos
8. Pobre apariencia

1) El borde de la cuchilla se derrumba, haciendo que la cuchilla se vuelva demasiado grande y regrese a la cuchilla;

2) La brecha entre el golpe y el troquel cóncavo es demasiado grande, y el cable se corta en el bloque, y el espacio se reinicia;

3) mala suavidad de la cuchilla cóncava, puliendo la posición de la pared recta de la cuchilla;

4) La brecha entre el golpe y el molde cóncavo es demasiado pequeño, por lo que el molde debe guardar y el espacio debe ajustarse;

5) Si la fuerza del material superior es demasiado grande, extraiga la cubierta frontal en reversa y reemplace el resorte para reducir la fuerza del material superior.