대형 정밀 CNC 가공에는 어떤 기계가 사용되나요?

정의대형 정밀 CNC 가공장비

대형-규모 정밀가공의 특징

산업 생산에서 "대형 정밀 CNC 가공"은 일반적으로 모든 축에서 치수가 1,000mm를 초과하고 공차가 ±0.005~0.02mm 이내이며 표면 거칠기가 Ra 0.8~3.2μm인 부품을 가공하는 것을 의미합니다. 이러한 부품은 항공우주, 에너지 장비, 중장비, 철도 운송과 같은 분야에서 일반적입니다. 일반적인 공작물에는 기계 침대, 기어박스, 터빈 하우징, 풍력 허브 및 생산 라인의 구조적 구성 요소가 포함됩니다. 이러한 부품은 크고 무겁고 복잡하기 때문에 확장된 이동 거리, 높은 강성 및 고급 수치 제어 시스템을 갖춘 기계가 필요합니다.

소형 및 중형 CNC 기계와 비교하여 현대 공장의 대형 정밀 장비는 긴 스트로크, 높은 부하 용량 및 오랜 시간의 절단에 걸쳐 안정적인 정확도를 결합해야 합니다. 예를 들어, 갠트리 머시닝 센터는 5,000~18,000mm의 X-축 이동, 10~200톤의 테이블 하중, 전체 이동에서 ±0.01mm의 위치 정확도를 제공할 수 있습니다. 온도 보상, 구조 최적화 및 동적 제어는 복잡한 절삭 부하에서 정확성을 유지하는 데 핵심입니다.

핵심성과지표 및 평가

대규모 정밀 작업을 위한 기계를 선택할 때 엔지니어는 몇 가지 정량적 지표에 중점을 둡니다.

• 스트로크 범위: 부품 크기에 따라 일반적으로 X-축 3,000~20,000mm, Y-축 1,500~6,000mm, Z-축 800~3,000mm.
• 최대 하중: 무거운 부품을 위한 5~300톤 용량의 테이블; 회전 테이블은 20~100톤을 처리할 수 있습니다.
• 위치 지정 및 반복성: 위치 지정 ±0.005~0.02mm, 반복성 ±0.003~0.01mm, 선형 스케일 및 폐쇄-루프 제어로 지원됩니다.
• 스핀들 출력 및 토크: 강철 및 주철의 깊은 절삭을 처리하기 위한 30-80kW 연속 출력, 300-2,000N·m 토크.
• 스핀들 속도: 일반 중절삭의 경우 4,000~10,000rpm; 알루미늄 및 복합 부품의 경우 고속 구성은 18,000rpm에 도달할 수 있습니다.

중국에서는 많은 대형 CNC 장비 제조업체가 에너지 및 철도 산업을 위해 특별히 기계를 설계하고 있으며, 10m 이상의 장정밀도 제어에 중점을 두고 있습니다. 공급업체로서 이러한 매개변수를 이해하면 생산 요구 사항에 정확하게 일치하고 다음을 방지할 수 있습니다. 또는 초과-사양.

갠트리-유형 CNC 밀링 머신 및 애플리케이션

갠트리 밀링 머신의 구조적 특징

포털 머시닝 센터라고도 알려진 갠트리-형 CNC 밀링 머신은 대형 부품 가공의 중추입니다. 이들의 특징은 긴 테이블이나 고정 작업 플랫폼 위에 걸쳐 있는 견고한 갠트리 브리지입니다. 크로스빔은 X축과 Y축을 따라 이동하는 램 또는 스핀들 헤드를 운반하고 램은 Z축으로 이동합니다. 이 구성은 길고 넓은 부품을 가공하는 데 높은 강성과 안정성을 제공합니다.

일반적인 사양에는 테이블 길이 3,000~16,000mm, 테이블 너비 1,500~4,000mm, 갠트리 간격(컬럼 간 거리) 1,500~4,000mm가 포함됩니다. 많은 모델이 10~150톤의 테이블 하중을 지원합니다. 기둥 단면이 두꺼워지고 유한 요소 분석을 사용하여 작업 하중 하에서 마이크로미터 수준 내 변형을 제어합니다. 속도와 댐핑 요구 사항 간의 균형에 따라 선형 가이드 또는 정수압 가이드가 채택됩니다.

가공 능력 및 적합한 공작물

갠트리-형 기계는 대형 평면, 계단형 또는 약간 윤곽이 있는 부품의 윤곽 가공 및 표면 마무리에 탁월합니다. 단일 클램핑으로 밀링, 드릴링, 보링, 태핑 및 가벼운 연삭 작업을 통합할 수 있습니다. 높은-토크 스핀들(예: 40~60kW, 저속에서 최대 1,200N·m)을 사용하면 주철 또는 저합금강에서 1,000cm³/min 이상의 재료를 제거할 수 있습니다.

중장비 공장의 일반적인 적용 시나리오에는 공작 기계 베이스, 대형 금형, 프레스 플레이트 및 용접물 가공이 포함됩니다. 예를 들어, 6,000mm × 2,000mm 머신 베드를 처리하려면 최소 6,500mm의 X-축 이동, 3,000mm의 Y-축, 1,000mm의 Z-축 이동이 필요할 수 있습니다. 위치 정확도는 ±0.01mm 이내로 유지되며 전체 스트로크에 따른 직진도는 0.02~0.03mm로 제한되어 가이드 표면과 장착 인터페이스의 안정적인 형상을 보장합니다.

브릿지 및 더블-컬럼 머시닝 센터

교량과 기존 갠트리 설계의 차이점

브리지형 또는 더블-컬럼 머시닝 센터는 갠트리 기계와 유사하지만 3차원 가공을 위해 더 높은 강성과 정밀도를 강조하는 경우가 많습니다. 많은 설계에서는 브리지나 이중 프레임 전체가 정지된 상태에서 테이블이 X-축으로 이동하므로 이동 질량이 감소하고 진동 특성이 향상됩니다. Z-축 램과 Y-축 교차 운동은 견고한 브리지에 장착됩니다.

브리지 기계는 X-축 이동 거리 2,000~10,000mm, Y-축 1,200~3,000mm, Z-축 최대 1,000~1,500mm를 제공하는 경우가 많습니다. 정밀 3D 가공을 위해 0.001mm 분해능과 열 보상 기능을 갖춘 리니어 스케일이 모든 축을 따라 설치됩니다. 전체 스트로크에 따른 위치 지정 오류는 일반적으로 ±0.007mm 미만으로 유지되며 CNC 제어 장치의 3D 보상 테이블을 통해 체적 정확도가 최적화됩니다.

고정밀 애플리케이션 및 앵글 헤드

브릿지 및 더블 머시닝 센터는 금형, 금형, 터빈 케이싱 및 복잡한 구조 부품의 고정밀 가공에 널리 사용됩니다. 알루미늄 및 복합 재료에는 20~40kW 전력의 15,000~24,000rpm의 고속 스핀들 옵션이 일반적입니다. 유연성을 확장하기 위해 이러한 기계는 직교 범용 헤드와 1° 또는 0.001° 증분 각도 위치 지정을 위한 2.5-축 헤드를 포함한 자동 헤드 교환 시스템을 지원하는 경우가 많습니다.

프로그래밍 가능한 앵글 헤드를 사용하면 부품을 다시 클램핑하지 않고도 단일 설정으로 여러 면 방향을 처리할 수 있으므로 면 간 정렬 오류가 0.02mm 미만으로 유지됩니다. 중국의 많은 대형 장비 프로젝트에서 이러한 다면 가공 기능은 구조 프레임 및 쉘의 제조 주기를 크게 단축합니다. 공급업체 관점에서 고정밀 3D 프로파일링을 요구하는 고객에게 브리지 기계를 추천하면 단순한 갠트리 밀링 솔루션에 비해 뛰어난 생산성과 치수 제어를 제공할 수 있습니다.

수평 보링 및 밀링 머신

주요 구조 및 성능 지표

수평 보링 및 밀링 머신은 기어 하우징, 베어링 시트, 엔진 블록과 같은 대형 박스형 부품에 필수적입니다. 주요 특징은 확장 가능한 보링 바(W-축)가 있는 수평 스핀들과 여러 축의 테이블 또는 컬럼 이동입니다. 많은 기계에서는 한 번의 설정으로 다양한 면을 4축 가공할 수 있는 회전 테이블을 제공합니다.

일반적인 매개변수에는 스핀들 직경 100~200mm, 스핀들 출력 30~60kW, 저속(예: 10~500rpm)에서 최대 1,500~3,000N·m의 토크가 포함됩니다. X-축 이동 거리는 4,000~10,000mm, Y-축 2,000~4,000mm, Z-축 1,500~3,000mm, W-축 스트로크 400~1,000mm에 도달할 수 있습니다. 보링 정확도는 일반적으로 IT7~IT8 등급을 달성하며, 적절한 고정 장치와 절삭 공구를 사용할 경우 직경이 200mm를 초과하는 구멍의 진원도 오류는 0.01~0.015mm 미만입니다.

중공업 공장에 적용

중장비 공장에서 수평 보링 및 밀링 기계는 정확한 상대 위치를 유지해야 하는 대형 내부 캐비티, 베어링 보어 및 페이스 표면을 처리하기 위한 핵심 자산입니다. 예를 들어, 길이가 2,000mm를 초과하는 기어박스 하우징의 경우 동일한 설정을 따라 순차 보링을 수행하면 양쪽 끝의 베어링 시트 간 동축도를 0.02~0.03mm 이내로 유지할 수 있습니다.

0.001° 인덱싱 정확도를 갖춘 로터리 테이블(B-축)은 여러 면에 걸쳐 정확한 가공을 가능하게 하여 반복 클램핑으로 인한 누적 오류를 줄입니다. 일부 고급 구성은 팔레트 교환장치와 자동 공구 교환장치(ATC)를 60~200개의 공구 용량과 통합하여 스핀들 활용도를 크게 향상시킵니다. 중국에서 턴키 솔루션을 제공하는 공급업체의 경우 수평 보링 밀은 강성, 홀 정확도 및 면간 위치 제어의 조합으로 인해 터빈, 압축기 및 대형 펌프 제조업체에게 첫 번째로 권장되는 경우가 많습니다.

바닥-유형 보링 밀스

개방형 구조 및 대형 공작물 핸들링

바닥형 보링 밀은 기존 수평 보링 기계의 기능을 매우 크고 긴 공작물까지 확장합니다. 기계 기둥과 주축대는 침대에 장착되며 테이블이나 작업 플랫폼은 바닥에서 독립적으로 움직입니다. 이러한 개방형 구성은 기존 테이블 치수로는 충분하지 않은 터빈 하우징, 대형 용접 프레임 및 긴 샤프트와 같은 부품에 이상적입니다.

일반적인 바닥-유형 기계는 X-축을 따라 6,000~20,000mm의 컬럼 이동, 3,000~6,000mm의 헤드스톡 수직 이동(Y-축), 1,000~2,000mm의 램 이동(Z-축) 및 W-축 보링 바 이동을 제공합니다. 적재 용량은 기초와 작업 플랫폼에 의해 더 많이 좌우되며, 종종 200톤을 초과합니다. 고품질 리니어 가이드, 하이드로스테틱 베어링, 레이저 측정 시스템을 통해 정밀도가 유지되며 10m를 초과하는 스트로크에서 ±0.02mm 이내의 위치 정확도를 유지합니다.

에너지 및 조선 부문에 대한 적합성

에너지 및 조선 산업에서는 터빈 쉘, 발전기 고정자 프레임 및 선박 추진 장치와 같은 매우 큰 구성 요소를 가공해야 하는 경우가 많습니다. 바닥형 보링 밀을 사용하면 기계 헤드가 가공 영역으로 이동하는 동안 이러한 대형 부품을 바닥판이나 맞춤형 고정 장치에 직접 고정할 수 있습니다. 이 접근 방식은 부품 이동을 최소화하여 리프팅 및 재배치와 관련된 위험을 줄이고 기하학적 관계를 안정적으로 유지합니다.

중국의 많은 대규모 프로젝트에서 단일 바닥형 보링 밀은 공유 레일을 사용하여 여러 작업 영역을 처리할 수 있으며 각 영역은 서로 다른 제품군에 대해 구성됩니다. 고정 장치 좌표의 정확한 계획과 프로빙 시스템의 사용을 통해 반복 설정에 대한 위치 지정 오류를 0.05mm 미만으로 유지할 수 있습니다. 이러한 기계는 장기 제조 계약을 목표로 하는 공장의 중요한 자산이며 유능한 공급업체가 선택한 구성은 지속 가능성과 연삭 헤드 또는 자동 측정 암 추가와 같은 향후 업그레이드 가능성을 보장합니다.

대형 CNC 터닝 센터 및 수직 선반

대형 터닝을 위한 수평 및 수직 레이아웃

대형 CNC 터닝 센터는 수평 및 수직 구성으로 제공됩니다. 수평 선반은 일반적으로 긴 샤프트 및 롤에 사용되는 반면, 수직 선반(VTL)은 링, 디스크 및 대형 플랜지와 같은 무겁고 직경이 큰 공작물에 선호됩니다. 수직 설계에서는 척이나 테이블이 수평으로 배치되며 중력은 무거운 부품을 안정적으로 클램핑하는 데 도움이 됩니다.

대형 공작물을 위한 수평 터닝 센터는 최대 스윙 직경 800~2,000mm, 중심 간 거리 3,000~12,000mm를 지원할 수 있습니다. 메인 스핀들 속도는 일반적으로 2~800rpm 범위이며, 출력은 30~60kW이고 저속에서 토크는 2,000N·m 이상입니다. 반면 수직 선반은 테이블 직경이 1,000~6,000mm이고, 최대 회전 직경이 최대 8,000mm이며, 테이블 부하 용량이 10~250톤에 달하는 경우가 많아 중공업의 요구 사항을 충족합니다.

대형 회전 부품의 정밀 터닝

수직 선반은 대구경 베어링, 풍력 허브, 기어 링 및 터빈 케이싱의 정밀 선삭에 자주 사용됩니다. 완성된 부품의 진원도와 원통도는 0.02~0.05mm 이내로 제어할 수 있으며, 표면 거칠기는 재료와 도구에 따라 Ra 1.6~3.2μm까지 낮춰집니다. 이중 컬럼 수직 선반은 강성을 향상시키고 두 개의 터릿으로 황삭과 정삭을 동시에 수행하여 효율성을 높입니다.

예를 들어, 직경이 4,000mm인 풍력 발전 플랜지를 가공하려면 테이블 직경이 최소 3,500~4,000mm이고 최대 회전 속도가 약 100rpm이며 높은 절삭력을 견딜 수 있는 척 클램핑력이 충분한 수직 선반이 필요합니다. 중국의 현대식 공장에서는 수직 선반에 자동 공구 교환기와 프로브 시스템을 사용하여 선삭, 드릴링, 경량 밀링을 통합하여 리드 타임을 단축할 수 있습니다. 이처럼 무거운 정밀 부품을 안정적으로 절단하려면 공급업체로서 적절한 스핀들 모터 용량과 테이블 베어링 구성을 선택하는 것이 중요합니다.

멀티-태스킹 밀-터닝 앤 턴-밀링 머신

복잡한 대형 부품의 통합 가공

멀티태스킹 기계는 터닝과 밀링을 하나의 플랫폼에 결합하여 단일 설정으로 복잡한 부품을 완성할 수 있습니다. 대형 부품의 경우 재클램핑 및 정렬 오류가 줄어들어 기하학적 일관성과 효율성이 향상됩니다. 두 가지 주요 범주가 있습니다. 밀-턴(주로 선삭 기능이 있는 밀링 센터)과 턴-밀(주로 밀링 기능이 있는 선반)입니다.

일반적인 대형 복합가공기는 40~80kW의 메인 스핀들 출력, 터닝용 최대 토크 3,000~4,000N·m, 10,000~15,000rpm의 밀링 스핀들을 지원합니다. 연속 회전 기능(±110° 이상)과 300~800mm의 Y-축 이동을 갖춘 B-축 밀링 헤드를 사용하면 복잡한 표면과 구멍의 5-축 가공이 가능합니다. 특정 구성에 따라 가공물의 크기는 직경이나 길이가 1,500~3,000mm에 달하고 무게는 최대 10~30톤에 이릅니다.

사이클 시간 및 정확도 이점

복합가공기는 선삭, 밀링, 드릴링, 보링 기능을 통합하여 비절삭 시간을 대폭 단축합니다. 생산 연구에 따르면 터빈 로터 또는 압축기 휠과 같은 복잡한 구성 요소의 경우 별도의 터닝 및 밀링 기계에서 동일한 부품을 처리하는 것과 비교하여 총 사이클 시간이 20~40% 단축될 수 있습니다. 동시에 재클램핑 작업을 줄이면 형상 간 위치 정확도가 0.01~0.03mm 향상되는 경우가 많습니다.

중국의 많은 첨단 공장에서는 복합기가 유연한 제조 셀의 핵심 장비로 사용됩니다. 적응형 가공에 측정 피드백을 적용하여 자동화 시스템을 통해 공작물을 전송할 수 있습니다. 전문 공급업체의 경우 멀티태스킹 플랫폼을 권장하는 것은 클라이언트가 복잡한 기하학적 구조를 지닌 고가치 대형 부품의 중간 배치를 제조해야 할 때 특히 효과적입니다. 여기서 향상된 처리량과 정확성은 더 높은 기계 투자를 정당화합니다.

5-축 및 다-축 CNC 머시닝 센터

대형 부품에서 Five-Axis 기술의 역할

5축 머시닝 센터는 기존의 3개 선형 축에 2개의 회전 축을 추가하여 공작물을 기준으로 공구 방향을 변경할 수 있습니다. 대형 부품의 경우 이는 복잡한 표면, 언더컷 및 다중-면 기능에 접근하는 동시에 설정을 최소화하는 데 중요합니다. 회전축은 테이블에 내장되거나(트러니언 스타일) 스핀들 헤드에 통합되거나(스위블 헤드 스타일) 둘 다 가능합니다.

대형 5축 센터는 ±110° 또는 360° 연속 회전 범위를 갖는 A/B/C 회전 축과 결합된 X 3,000–10,000mm, Y 1,500–4,000mm, Z 1,000–2,000mm와 같은 선형 이동을 제공합니다. 선형 축의 위치 정확도는 ±0.008~0.015mm에 도달할 수 있으며, 회전 축은 ±5~10각초보다 나은 인덱싱 정확도를 달성합니다. 이러한 기능을 사용하면 수 미터 측정 부품의 허용 오차 ±0.02~0.05mm 내에서 자유로운 표면의 윤곽을 잡을 수 있습니다.

항공우주 및 금형 부문의 응용

항공우주 분야에서는 대형 5축 머시닝 센터가 날개 스파, 격벽, 알루미늄, 티타늄 및 복합 재료로 만들어진 일체형 구조 부품에 사용됩니다. 알루미늄 복합-포켓팅 작업에서 재료 제거율은 2,000-3,000cm3/min에 도달할 수 있으며, 고속 스핀들(15,000-30,000rpm)은 효율적인 마무리를 제공합니다. 대형 자동차 및 가전제품 금형의 경우 5축 가공을 통해 전극 EDM의 필요성이 줄어들고 리드 타임이 며칠 또는 몇 주 단축됩니다.

글로벌 항공우주 또는 고급 금형 시장에 서비스를 제공하려는 중국 공장의 경우 대형 5축 장비에 대한 투자는 전략적 역량입니다. 전문 공급업체는 부품 형상, 공차 요구 사항 및 배치 크기를 분석한 다음 적절한 회전 테이블 직경, 스핀들 속도 및 도구 교환기 용량(종종 60~240개 도구)을 갖춘 기계를 제안하여 성능과 비용 간의 균형을 보장합니다. 기계와 부품을 충돌과 과도한 이동으로부터 보호하려면 5축 프로그래밍 및 검증 도구를 올바르게 채택하는 것도 필수적입니다.

특수-대형 구조물용 CNC 기계

레일, 빔, 프로파일 전용 장비

범용 밀링 및 터닝 센터 외에도 많은 대형 구조 부품에는 맞춤형 또는 특수 목적 CNC 기계가 필요합니다. 예로는 알루미늄 압출용 프로파일 가공 라인, 가이드웨이용 롱 베드 밀링 머신, 레일 밀링 센터, 건설 및 교량에 사용되는 구조용 강철용 특수 드릴링 라인이 있습니다. 이 기계는 일관된 정확성과 생산성으로 긴 길이에 걸쳐 유사한 형상을 반복하도록 맞춤화되었습니다.

예를 들어, 롱-베드 밀링 머신은 별도의 섹션에서 동시에 작동하는 트윈 또는 다중 밀링 헤드를 사용하여 20,000mm보다 큰 X-축 스트로크를 제공할 수 있습니다. 전체 길이에 대한 선형 정확도는 0.02~0.05mm 범위에서 제어되는 반면, 가이드 표면 간의 평행도는 0.01~0.03mm 범위에 있습니다. 이송 속도는 황삭의 경우 10~20m/min, 정삭의 경우 2~4m/min에 달해 대규모 연속 생산에 안정적인 처리량을 제공합니다.

자동화 및 인라인 품질 관리

특수 목적의 대형 CNC 기계에는 자동 로딩/언로딩 시스템, 롤러 컨베이어 또는 갠트리 로더가 통합되어 길거나 무거운 공작물의 수동 핸들링을 줄이는 경우가 많습니다. 레이저 스캐너 또는 접촉식 프로빙 스테이션과 같은 인라인 측정 장비와 CNC 가공을 결합하면 즉각적인 피드백을 통해 절단 매개변수를 조정하고 중요 치수에 대해 공정 능력 지수(Cpk)를 1.33 이상으로 유지할 수 있습니다.

중국에서는 건설 기계, 철도 장비, 구조용 철강 부문의 대형 제조업체들이 규모의 경제를 달성하기 위해 이러한 전문 라인을 채택하는 경우가 많습니다. 신뢰할 수 있는 공급업체는 기계뿐만 아니라 맞춤형 고정 장치, 클램핑 시스템 및 공장의 제조 실행 시스템(MES)과의 소프트웨어 통합도 제공합니다. 이는 빔, 레일 또는 용접 구조물의 대규모 생산이 형상 및 추적성에 대한 국제 표준을 충족하도록 보장합니다.

대형 CNC 기계를 지원하는 보조 시스템

기초, 클램핑 및 열 제어

대형 정밀 CNC 기계는 형상을 유지하기 위해 견고한 기반에 의존합니다. 무거운 갠트리 또는 바닥형 밀의 경우 철근 콘크리트 기초의 두께는 600~1,200mm일 수 있으며, 수 미터에 걸쳐 침하를 0.02~0.05mm 미만으로 제한하도록 설계된 레벨링 및 고정 지점이 내장되어 있습니다. 올바른 기초 설계는 지정된 위치 정확도와 직진성을 달성하기 위한 전제 조건입니다.

대형 공작물을 위한 클램핑 시스템에는 모듈식 T-슬롯 고정 장치, 영점 클램프 및 맞춤형 용접물이 포함됩니다. 적절한 클램핑은 절단 중 편향과 진동을 최소화하며, 이는 벽이 얇거나 비대칭인 구조를 가공할 때 특히 중요합니다. ±1°C 이내의 절삭유 온도 조절, 20~50μm까지의 절삭유 여과와 같은 열 제어 조치는 치수 안정성과 표면 마감 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다. 기계 구조에는 열 보상을 위한 내부 냉각수 채널과 온도 센서도 포함될 수 있습니다.

측정, 도구 관리 및 안전

정확성을 검증하고 유지하기 위해 대형 CNC 기계에는 기계 내 프로빙 시스템이 점점 더 많이 탑재되고 있습니다. 이러한 프로브는 데이텀을 측정하고, 공작물 좌표를 조정하고, 중요한 특징을 검사하여 수동 측정 시간을 30~50% 단축합니다. 레이저 공구 세터는 공구 길이와 직경을 모니터링하여 마모 및 열 변화를 보상하므로 연속 생산에서 치수 공차를 ±0.01~0.02mm 이내로 유지하는 데 도움이 됩니다.

현대 공장에서는 공구 관리 시스템이 공구 수명과 위치를 추적하여 데이터를 CNC와 작업장의 계획 시스템에 통합합니다. 라이트 커튼, 연동 가드, 드라이브 충돌 감지 등의 안전 기능은 움직이는 대규모 질량 주변의 작업자를 보호합니다. 공급업체 관점에서 볼 때, 기계가 포함된 완전한 보조 시스템을 제공하면 사용자가 설치된 용량을 최대한 활용하고 특히 중국에서 장비를 소싱하는 해외 고객의 경우 일관된 제품 품질을 유지할 수 있습니다.

Maxtech 솔루션 제공

Maxtech는 갠트리 센터, 수평 및 바닥형 보링 밀, 무거운 터닝, 5축 및 멀티태스킹 플랫폼을 포괄하는 통합 대형 정밀 CNC 가공 솔루션을 제공합니다. 중국에 본사를 둔 Maxtech는 엔지니어링-수준 컨설팅에 중점을 두고 부품 형상, 공차 체인 및 연간 수량을 분석하여 스트로크, 하중, 스핀들 동력 및 자동화 요구 사항을 정확하게 지정합니다. 각 공장에 대해 Maxtech는 기초, 고정 장치, 냉각수 및 측정 시스템, 디지털 연결을 구성할 수 있습니다. 턴키 공급업체인 Maxtech는 사이클 시간과 폐기율을 줄이는 동시에 대형 고가치 부품이 전체 기계 수명 주기에 걸쳐 글로벌 치수 및 신뢰성 표준을 충족하도록 보장합니다.