プラスチック形成

今日は、8つの主要な金属形成プロセスの1つであるプラスチック形成を見てみましょう

プラスチックの形成：材料の可塑性を使用して、ツールやカビの外力の下ではほとんどまたはまったく切断されない部品を処理するプロセスを指します。主に鍛造、ローリング、押し出し、描画、スタンピングなどを含む多くの種類があります。

（1）鍛造と鍛造：鍛造機械を使用して金属ビレットに圧力をかける処理方法であり、特定の機械的特性、形状、サイズで鍛造を得るためにプラスチックの変形を引き起こします。

形成メカニズムによれば、鍛造は自由鍛造、ダイの鍛造、リングローリング、特別な鍛造に分けることができます。

フリーフォーミング：一般的に、これはシンプルなツールを使用して金属製のインゴットをハンマーまたはブロックして、ハンマーの鍛造または油圧プレスの目的の形状とサイズにブロックする機械加工方法です。

ダイ鍛造：ダイの鍛造ハンマーまたはホットダイフォージングプレスのカビを使用して形成されます。

リングローリング：特殊な機器リングローリングマシンを使用して、異なる直径の円形部品の生産を指し、車輪や列車などのホイール型部品を生産するためにも使用されます。

特別な鍛造：ロール鍛造、クロスウェッジローリング、放射状鍛造、液体ダイの鍛造、その他の鍛造方法など、これらの方法は特定の特別な形状の部品を生産するのに適しています。プロセスの流れ：ビレット加熱→ロール鍛造準備ビレット→ダイの鍛造形成→エッジ切断→パンチング→パンチング→中間検査→中間検査→熱処理→洗浄→修正→検査

技術的特性：1）鍛造品の品質は鋳造の品質よりも高く、より大きな衝撃力に耐えることができます。可塑性、靭性、およびその他の機械的特性も、鋳物のものよりも高く、ロールされた部品よりも高くなっています。 2）原材料を節約し、処理時間を短くします。 3）生産効率の高い例。 4）フリーフォージングは​​、シングルピースの小型バッチ制作に適しており、柔軟性が向上しています。

アプリケーション：大規模な鉄骨工場、ローター、インペラ、蒸気タービン発電機のリング、油圧プレス、機関車シャフト、クランクシャフト、自動車やトラクターなどのロッドの接続ロッドのコラムのローラーとヘリンボーンギア。

2）ローリング：金属製のビレットが回転ローラーのペアのギャップ（さまざまな形状）を通過し、ローラーによって圧縮され、形成される圧力処理方法で、材料の交差-セクションの減少と長さの増加をもたらします。

ローリング分類：転がり部品の動きによると、縦方向の転がり、横ローリング、斜めのローリングがあります。

縦方向のローリング：金属が回転の反対方向を持つ2つのロールの間を通過し、それらの間で塑性変形を受けるプロセスを指します。クロスローリング：変形後のローリングピースの動き方向は、ローリングローラーの軸方向と一致しています。クロスローリング：転がり片はらせん動きで動き、ロールされたピースとロールの間の軸は特定の角度ではありません。アプリケーション：主に金属プロファイル、プレート、パイプ、およびプラスチック製品やガラス製品などのその他の非金属材料で使用されます。

（3）押し出し：ビレットが3つの不均一な圧縮応力の下で金型の穴またはギャップから押し出され、その交差-断面領域を減らし、その長さを増やし、望ましい製品になる処理方法は押出と呼ばれます。ビレットのこの処理は、押出形成と呼ばれます。

プロセスの流れ：押し出し前の準備→キャスティングロッドの加熱→押し出し→引き伸ばし、伸縮、矯正、ソーイング（固定長）→サンプリング検査→マニュアル老化→パッケージングとウェアハウジング

利点：1）幅広い生産範囲、複数の製品仕様および品種。 2）小さなバッチ生産に適した高い生産柔軟性。 3）製品は、高次元の精度と良好な表面の品質を持っています。 4）低い機器投資、小規模な工場エリア、および自動生産を簡単に達成できます。

短所：1）幾何学廃棄物の大きな損失。 2）不均一な金属フロー。 3）押し出し速度と長い補助時間。 4）高いツールの摩耗と裂け目、高コスト。

生産範囲：主に長いロッド、深い穴、薄い-壁に囲まれた、特別な-形状の十字部品の製造に使用されます。